說到數控車床，其可車削米制、英尺制、模數制、徑節制等四種標準螺紋，無論車削的是哪種螺紋，車床主軸與數控刀片相互間都必須保持嚴格的運動關系：即主軸每轉動(即工件轉動)，數控刀片應勻稱地移動一個(工件)導程的間距。下面根據對各類螺紋的分析，加強對各類螺紋的掌握，以便更好地加工各類螺紋。

關于普通螺紋的規格分析

數控車床加工普通螺紋還要多方面的規格，普通螺紋加工規格測量分析主要包括以下兩個方面：

1.螺紋加工前鋼構件直徑

按照螺紋加工牙型的收縮率，加工螺紋之前的工件孔徑 D/D-0.1 P，也就是螺紋大徑減0.1螺距，通常根據材料的變形而定，比螺紋大徑小0.1至0.5;

2.螺紋加工進刀數量

提高螺紋刀片可參考螺紋直徑，即螺紋刀的最后下刀部位。

其直徑是：大徑-2倍牙高;牙高=0.54 P (P為螺距)

切削螺紋時的切削刀具用量應不斷減少，實際切削刀具用量根據數控刀片材料而選擇。

關于普通螺紋數控刀片的選刀和對刀

刀具安裝過高或過低過高，則進食刀具到一定厚度時，銑刀的后刀面與鋼件相接觸，增加了滑動摩擦，甚至將工件頂彎，造成啃刀狀況;進食刀具時，切削量難以排出，而進食刀具軸向力的方向是工件的中心，再加上絲杠和螺帽之間的夾角過大，造成進食刀具厚度自動持續變厚，進而使進食刀具變厚，顯示啃刀。此時，車刀高寬比應立即調整，使刀刃與工件中心線等距(可借助尾座尖端對刀)。鉆孔和半精車時，刀口位置比工件出中心位置 D上、 D下(D表示被加工工件孔徑)高1%。

不牢固的工件本身的剛度不能承受切削時的切削力，以致產生過大的撓度，改變了車刀與工件之間的中心高度(工件被提升)，產生切削厚度突然增加，出現啃刀現象，此時應將工件夾緊牢固，可應用尾座尖頭等提高工件剛度。

普通螺紋的對刀方式有試刀法和自動對刀器兩種，可直接用數控刀片試切，也可用G50設定工件零點，用工件移動設定工件零點進行對刀。螺旋加工對刀標準不高，尤其是 Z向對刀標準不夠嚴格，可以按照程序加工的標準來加工。

關于普通螺紋程序加工

目前在數控車床加工中，螺紋加工一般有三種加工方式：G32直進加工，G92直進加工，G76斜進加工，由于車削的不同，編程的不同，造成加工誤差也不同。對生產中的應用我們要認真分析，力求加工出高精度零件。

G32直進式車削方式，由于雙面刃口協同工作，切削速度高，且切削困難，因此兩面刃口在車削時容易損壞。當車削大螺距螺紋時，由于車削深度大，刀刃快速損壞，進而造成螺紋中徑產生偏差;但其加工的齒形件精度較高，因此一般采用小螺距螺紋加工。由于它的刀片移動都是靠編程完成的，所以加工程序比較長;考慮到刀刃容易磨損，所以在加工時要保證勤測量。

G92直進車削方式優化編程，提升速度比G32控制臺命令快。

G76斜進式切削法，考慮到切削側刃時，加工側刃容易被破壞或損壞，加工螺紋面不直，刀尖角度變化較大，從而造成牙形精度差。但是由于是單邊切削，數控刀片負荷較小，易排屑，且車削厚度呈遞減趨勢。這樣，這種加工方法一般適用于加工大距螺紋。由于這種加工方式排屑容易，刃口加工條件較好，在螺紋精密度規定不高的情況下，更方便。對于較高精度螺紋的加工，可采用雙刀加工，既可以先用G76加工，又可以用G32加工方法精車加工。但切記切削刀的起點要準確，否則容易亂扣，造成零件報廢。

螺紋加工成功后也可仔細觀察螺紋牙型判斷螺紋是否有質量改進措施，當螺紋牙頭未尖時，提升刀的切入量反而會使螺紋大徑增大，增加量視材質的延展性而定，當螺紋牙頭已尖時，增大刀的切入量反而會減少，根據此特征應正確看待螺紋的切入量，避免報廢。